El laminado de tubos sin costura de titanio generalmente se lleva a cabo utilizando un laminador en frío alternativo (es decir, formato Peel) y, en el proceso, generalmente se usan laminadores de dos rodillos (LG) y de varios rodillos (LD) para el laminado de varias pasadas. Durante el proceso de deformación, las tuberías de titanio se someten gradualmente a una reducción de la pared y del diámetro a medida que el laminador gira y se alimenta. Generalmente, las tuberías por unidad de longitud se someten a 5-10 veces de laminación y acabado en un paso de laminación para obtener las especificaciones del tamaño de la tubería. requerida por el proceso. El laminador de tubos en frío puede realizar procesos de reducción de gran diámetro y reducción de paredes, pero después del laminado, la precisión dimensional es relativamente baja y los extremos de los tubos son propensos a agrietarse, concavidades irregulares y otros fenómenos. Para el agrietamiento, se puede resolver principalmente esmerilando y nivelando antes de procesar el tubo en bruto; Para la aparición de extremos de tubería irregulares, similar al fenómeno de "boca de pez", es necesario realizar un tratamiento de cabeza plana durante el proceso de procesamiento posterior, de lo contrario, puede causar que el tapón se atasque. Por lo tanto, este artículo analiza las causas de los extremos irregulares de las tuberías desde los aspectos de tecnología, herramientas, equipos, etc., con el fin de conocer las causas y tomar medidas efectivas para solucionarlas. La holgura excesiva de la estría en la conexión entre la varilla sacatestigos y el carro de la varilla sacatestigos y el desplazamiento severo resultante de la posición de la varilla sacatestigos son las razones principales de la concavidad y convexidad desiguales del extremo de la tubería después de este laminado en blanco del tubo.
Cuando los tubos de titanio puro se laminan mediante el laminado de flores, generalmente se someten a múltiples operaciones de acabado en una sola pasada. Después de ser laminado según la especificación requerida del tubo de titanio, el extremo del tubo generalmente exhibe una ligera fluctuación de 1 a 2 mm. Este lote de tubos de titanio no tiene diferencias en materias primas y procesos con respecto a los producidos anteriormente, pero hay golpes y golpes relativamente graves, con una longitud de 70 mm, que representan el 1 por ciento de la longitud del tubo. De acuerdo con los resultados de la prueba del diámetro exterior y el espesor de la pared antes y después del procesamiento, el espesor de la pared de la muestra fluctúa mucho, con un espesor de pared promedio medido en la parte convexa de 2,33 mm y un espesor de pared promedio medido en la parte cóncava de 2,6 {{10}} milímetros. La diferencia entre los dos espesores de pared alcanza los 0,27 mm. Después del laminado normal, la desviación del espesor de la pared al final del tubo de titanio es de 0,05~0,10 mm, lo que inevitablemente conduce a diferencias en el coeficiente de elongación. Se puede decir que la reducción desigual de la pared durante el enrollado de los tubos finales es la causa directa de los extremos irregulares de los tubos. Por lo tanto, los extremos de tubería concavoconvexos desiguales pueden ser causados por equipos o herramientas.
El grosor de la pared causado por las herramientas no tiene factores como la instalación de engranajes y cremalleras, la alineación del molde, la apertura del molde, etc. Después de la medición, la diferencia entre los grados de apertura de las pasadas del molde superior e inferior es {{0}}.05.; La holgura entre los orificios medida con una galga de espesores es de 0,05 mm, y la holgura entre el engranaje y la cremallera es de aproximadamente 1,6 mm; El bastidor se fija en el bastidor sin aflojamiento y el bloque de posicionamiento no se deforma; El patrón de agujeros está escalonado a izquierda y derecha. 02 mm, y la línea cero está alineada. Los datos medidos arriba indican que la instalación del molde está dentro de los requisitos de diseño. El grosor de la pared causado por razones del equipo no siempre se debe a la cantidad de alimentación, el ángulo de rotación, la coordinación de acciones y otras razones. La velocidad de laminación y la cantidad de alimentación se ejecutaron de acuerdo con los requisitos del proceso. Durante la operación del equipo, la rotación y alimentación se realizaron en el punto muerto trasero, y la rotación y alimentación se realizaron en el punto muerto delantero. Se coordinó la acción, no encontrándose avance ni atraso de la acción de rotación y alimentación; Dentro del alcance de los requisitos de diseño del equipo; Continúe midiendo la cantidad de alimentación durante el laminado, y se encuentra que la cantidad de alimentación es uniforme. Sin embargo, se encuentra que la barra de núcleo coaxial con el tubo en bruto se mueve significativamente hacia adelante y hacia atrás durante la alimentación, alcanzando los 10 mm. De acuerdo con los requisitos, el movimiento hacia adelante y hacia atrás de la varilla central durante el laminado no debe ser superior a 0,5 mm; de lo contrario, afectará seriamente la precisión de la posición de la varilla central durante el laminado. Una inspección posterior encontró que el espacio libre de la estría en la conexión entre la varilla sacatestigos y el carro del sacatestigos es de 20 mm, superando el requisito de espacio libre de 8 mm. Cuando los tubos de titanio se alimentan en el punto muerto trasero, debido a la holgura excesiva entre las estrías y la varilla central, es inevitable que la varilla central también se mueva hacia adelante cuando el tubo de titanio en bruto se mueve hacia adelante, lo que resulta en cambios significativos en la posición. de la varilla de núcleo conectada a la varilla de núcleo durante el laminado, es decir, la posición de la varilla de núcleo y el paso ya no es la posición establecida por el proceso, sino que avanza. De esta forma, cuando se lamina hasta el punto muerto delantero, la tubería en realidad se lamina a un tamaño más delgado; Sin embargo, aunque la varilla central se mueve hacia adelante con el tubo en bruto, el resorte en el extremo delantero de la estría todavía está bajo fuerza en este momento. Cuando el paso alcanza el punto muerto delantero, el orificio interior del tubo y la barra central se separan. En este momento, el resorte empuja la varilla central hacia atrás, de manera que la varilla central también se mueve hacia atrás. En este momento, la pasada iguala las piezas con mayor espesor de pared en el lado del tubo de titanio después del laminado. Sin embargo, debido a la retirada de la barra central, las partes con un espesor de pared más grueso que se nivelan no se nivelan, lo que da como resultado diferencias significativas en el grosor de la pared. Ajuste la holgura de la estría en la conexión entre la varilla sacatestigos y el carro de la varilla sacatestigos. Después del ajuste, se encuentra que desaparece la desalineación del extremo del tubo.
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